Dal tetto alla fabbrica e nuovamente al tetto. A Roermond, nei Paesi Bassi, un progetto di riqualificazione mostra concretamente come i principi dell’economia circolare possano essere applicati anche al settore delle coperture edilizie, trasformando le membrane bituminose giunte a fine vita in nuove risorse produttive. L’intervento riguarda la sede di Wonen Zuid, ente pubblico che gestisce circa 15 mila alloggi sociali, dove il precedente sistema di copertura è stato rinnovato utilizzando una soluzione Derbigum sviluppata attraverso la tecnologia Novitumen®. Il progetto dimostra come i materiali recuperati da vecchie membrane bituminose possano essere reintrodotti nel ciclo produttivo e utilizzati per realizzare nuovi sistemi di copertura, senza compromettere le prestazioni tecniche, l’affidabilità, la lavorabilità e la durata dei prodotti.
Il progetto di Roermond interessa una superficie di 830 metri quadrati
I lavori sono stati avviati nel settembre 2025 e interessano complessivamente circa 830 metri quadrati di superficie, distribuiti su più livelli dell’edificio che ospita la sede di Wonen Zuid. L’intervento è stato eseguito da Verkoelen Dakspecialisten, applicatore specializzato Derbigum, attraverso un sistema composto dal sottostrato circolare Derbicoat® NOVI P, abbinato alla membrana Derbigum® NT. La soluzione non si limita alla sostituzione dei materiali di copertura. Il sistema è stato infatti integrato con sensori intelligenti capaci di monitorare costantemente la temperatura e l’equilibrio dell’umidità. Il controllo continuo di questi parametri consente di verificare nel tempo le condizioni della copertura e contribuisce a preservarne le prestazioni, inserendo nel progetto anche un elemento di monitoraggio tecnologico orientato alla manutenzione e alla durabilità dell’intervento.
Derbicoat NOVI P contiene circa l’80% di materiale riciclato
Il principale elemento innovativo del sistema utilizzato a Roermond è rappresentato da Derbicoat® NOVI P, un sottostrato sviluppato attraverso la tecnologia Novitumen®. Il prodotto contiene circa l’80% di materiale riciclato e utilizza bitume interamente recuperato da vecchie coperture, sfridi derivanti dai processi di produzione e residui accuratamente selezionati. Attraverso questo processo, il bitume vergine di origine fossile viene sostituito da materia prima recuperata, evitando che materiali ancora utilizzabili vengano destinati allo smaltimento. Il ricorso a componenti riciclati non modifica le caratteristiche fondamentali del prodotto. La soluzione mantiene infatti inalterate la qualità, la lavorabilità e le prestazioni tecniche richieste per la realizzazione delle coperture.
L’esperienza di Verkoelen con la tecnologia Novitumen
Per Verkoelen Dakspecialisten, il progetto realizzato presso la sede di Wonen Zuid ha rappresentato il primo utilizzo della tecnologia Novitumen®. L’impresa ha potuto verificare direttamente le modalità di posa del sottostrato circolare e confrontarle con quelle dei prodotti tradizionali utilizzati abitualmente nel settore delle coperture. “Derbicoat® NOVI P si è rivelato altrettanto piacevole e veloce da installare quanto un sottostrato tradizionale – sottolinea John Gooren, responsabile dei tetti piani presso Verkoelen -. La qualità è identica a quella che ci aspettiamo da Derbigum, solo che ora il prodotto è senza bitume vergine di origine fossile”. L’esperienza sul cantiere olandese evidenzia così come l’utilizzo di una percentuale elevata di materiale riciclato non comporti necessariamente modifiche sostanziali nelle tecniche di installazione o una riduzione delle prestazioni operative.
Un chilogrammo di bitume nuovo risparmiato per ogni metro quadrato
I vantaggi ambientali derivanti dall’impiego del sistema sono stati quantificati attraverso dati precisi. Ogni metro quadrato di Derbicoat® NOVI P installato consente di risparmiare circa un chilogrammo di bitume nuovo, riducendo la necessità di utilizzare una materia prima di origine fossile. Rispetto a un sottostrato tradizionale, la soluzione permette inoltre di diminuire del 42% le emissioni di CO₂ e dell’85% il consumo di combustibili fossili. Anche la fase produttiva è orientata alla riduzione dell’impatto ambientale. La produzione avviene infatti utilizzando esclusivamente energia elettrica proveniente da fonti rinnovabili. Il progetto realizzato nei Paesi Bassi rappresenta quindi un’applicazione concreta dell’economia circolare lungo l’intero ciclo di vita della copertura: dal recupero delle membrane esistenti alla trasformazione dei materiali, fino alla produzione e alla posa di un nuovo sistema.
La ricerca sul riciclo delle membrane avviata oltre trent’anni fa
La tecnologia Novitumen® è il risultato di un percorso di ricerca e sviluppo avviato da Derbigum oltre trent’anni fa. Già a partire dagli anni Novanta, l’azienda ha iniziato a recuperare e rigenerare le membrane bituminose giunte a fine vita, trasformando materiali destinati allo smaltimento in componenti nuovamente utilizzabili nei processi produttivi. Questo approccio ha consentito di sviluppare progressivamente un modello basato sul recupero delle materie prime e sulla riduzione del ricorso alle risorse fossili. Nel 2009, la strategia è stata ulteriormente sviluppata attraverso la creazione della tecnologia Derbitumen®, che ha permesso di introdurre nelle membrane Derbigum® della linea NT una quota significativa di materie prime riciclate.
Con Novitumen il bitume fossile viene completamente sostituito
Con lo sviluppo di Novitumen®, il principio della circolarità è stato ulteriormente esteso, aumentando la percentuale di materia prima recuperata all’interno dei prodotti. La tecnologia consente di sostituire completamente il bitume vergine di origine fossile con bitume riciclato, proveniente dalle membrane a fine vita, dagli sfridi di produzione e da altri residui selezionati. Il recupero dei materiali diventa così un elemento centrale dell’intero processo produttivo. Le vecchie membrane non vengono più considerate esclusivamente come rifiuti da eliminare, ma come una riserva di materie prime da utilizzare per la realizzazione di nuove coperture. Il progetto di Roermond rende visibile questo processo in tutte le sue fasi: il materiale viene rimosso dal tetto, recuperato e trasformato in fabbrica, per poi tornare nuovamente su una copertura sotto forma di un nuovo prodotto.
Franco Villa: “la sostenibilità è una responsabilità industriale”
La necessità di ridurre il consumo di risorse fossili e le emissioni legate al settore edilizio viene sottolineata anche da Franco Villa, Country Manager di Derbigum Italia. “La sostenibilità non può più essere considerata un valore aggiunto, ma una responsabilità industriale – osserva Franco Villa, Country Manager di Derbigum Italia -. Gli effetti del cambiamento climatico e la crescente pressione sulle risorse naturali impongono un cambio di paradigma. Significa progettare materiali che durino nel tempo, ma soprattutto che possano tornare a essere materia prima una volta concluso il loro ciclo di vita. Con Derbicoat® NOVI P dimostriamo che questa visione è già realtà: riduciamo il ricorso alle risorse fossili, abbassiamo le emissioni e manteniamo inalterate le prestazioni tecniche. La sfida è rendere questa prospettiva la nuova normalità del settore”. La dichiarazione evidenzia un modello nel quale la sostenibilità non riguarda soltanto la riduzione dell’impatto ambientale nella fase di produzione, ma anche la progettazione di materiali capaci di durare nel tempo e di essere nuovamente recuperati al termine del proprio utilizzo.
Cinque milioni di euro per lo stabilimento di Perwez
Per favorire la diffusione della tecnologia Novitumen®, Derbigum ha previsto un investimento di cinque milioni di euro nello stabilimento di Perwez. Le risorse saranno destinate al rafforzamento della capacità produttiva e al consolidamento di un modello industriale basato sul recupero delle membrane bituminose a fine vita. L’obiettivo è rendere il riutilizzo delle materie prime una componente sempre più strutturale della produzione, trasformando i materiali rimossi dagli edifici nell’inizio di un nuovo ciclo industriale. In questo modello, una membrana dismessa non rappresenta più la conclusione del processo, ma diventa la base per la realizzazione di un nuovo prodotto destinato a essere utilizzato su un’altra copertura.
L’Urban Mining trasforma le città in nuove miniere di materie prime
Il processo adottato da Derbigum segue i principi dell’Urban Mining, l’approccio che considera gli edifici, le infrastrutture e le città come depositi di materiali potenzialmente recuperabili. Le aree urbane diventano così vere e proprie miniere di materie prime, dalle quali estrarre componenti già prodotti e utilizzati per reinserirli nei cicli industriali. Nel settore delle coperture, ciò significa recuperare le membrane bituminose esistenti, selezionarle, rigenerarne le componenti e impiegare nuovamente il bitume nella realizzazione di nuovi sistemi. L’investimento nello stabilimento di Perwez punta ad accelerare questo processo e a sostenere la decarbonizzazione del comparto edilizio, coinvolgendo progettisti, imprese applicatrici e committenze. Il progetto di Roermond diventa così un esempio concreto di come la circolarità dei materiali possa passare dalla sperimentazione all’applicazione su edifici reali, unendo recupero delle risorse, riduzione delle emissioni, monitoraggio intelligente e prestazioni tecniche.