Al posto di contenitori rigidi dagli ingombri definiti si passa dove è possibile a quelli morbidi
Più resistenti e più leggeri: come le automobili anche i moduli spaziali puntano a ridurre peso senza compromettere la sicurezza, a tutto vantaggio del carico utile. Soluzioni tecnologiche interne ed esterne consentono ai container dello spazio di essere più efficienti. Nuovi sistemi consentono di ridurre drasticamente il numero delle saldature, si disboscano i cablaggi. Al posto di contenitori rigidi dagli ingombri definiti si passa dove è possibile a quelli morbidi. E curiosamente per l’acqua si torna all’antico, con la borraccia, anzi sarebbe meglio dire la tanica, sgonfiabile, realizzata con materiali di ultima generazione. Con queste linee guida Thales Alenia Space, la joint venture italo francese tra Thales (67%) e Finmeccanica (33%), si prepara per la prossima gara Nasa che dovrà coprire le forniture di moduli spaziali per la stazione spaziale internazionale Iss, dal 2016 al 2020.
“Siamo l’unica ditta non americana che partecipa alla competizione”, osserva Piero Messidoro, Chief Techinical Officer della società. In gara anche SpaceX, Boeing, Lockheed Martin, Atk-Orbital. “Noi e SpaceX stiamo già lavorando sull’attuale contratto e quindi abbiamo qualche chance in più”, si sbilancia Messidoro: “Per la Nasa siamo un partner privilegiato, avendo costruito il 50% dei moduli della stazione spaziale su cui lavoriamo da vent’anni”. Alcune delle soluzioni individuate per la nuova generazione di moduli spaziali vengono dal territorio piemontese, dove è attivo il distretto aeronautico e spaziale.
“Collaboriamo con una decina di fornitori del territorio”, dice il capo dei tecnici di Thales Alenia Space. Tra questi la Trw di Moncalieri, che principalmente produce cinture di sicurezza per le automobili, ma che ha studiato e realizzato un sistema per legare insieme le nuove “soft bag” porta oggetti, al posto dei tradizionali, si fa per dire, armadi rigidi. “Con le saldature friction stir welding, utilizzate nell’aeronautica, ma non ancora nello spazio – aggiunge Messidoro -, siamo in grado di ridurre gli spessori”. Già nelle versioni attuali, è più piccolo dei primi modelli realizzati inizialmente da Boeing. Così come tutto il modulo del resto, che si è dovuto adattare alle più ridotte dimensioni del vettore rispetto allo shuttle andato in pensione nel 2012. Inoltre, “stiamo studiando la riduzione dei calblaggi”, prosegue Messidoro. Sulla parte esterna del modulo sono posti i riscaldatori, scatolette azzurre che hanno il compito di mantenere la temperatura accettabile anche all’interno, e che poi vengono avvolti da una pellicola che amichevolmente viene chiamata domopack, il rotolo di alluminio per uso domestico. “Quella sistemazione è regolata da cablaggi che vanno al singolo riscaldatore: stiamo studiando un concetto diverso che riduce il numero di cablaggi, con una una gestione locale del riscaldatore, che permette quindi di non tirare altri cavi”. Un altro esempio di miglioria riguarda gli isolamenti termici che oggi vengono fatti “sartorialmente” attorno agli elementi: “In futuro – dice Messidoro – prevediamo una vestizione più indipendente dalla geometria. Questo significa meno peso, decine di chili per ogni modulo”. Infine l’acqua: “Per la nuova versione stiamo studiando un contenitore soffice, fino ad oggi l’acqua è stata trasportata con serbatoi metallici o in fibra di carbonio. Stiamo studiando soft bag gonfiabili, tipo gli air bag delle automobili, resistenti, biologicamente compatibili, quindi usando anche il teflon, e flessibili, così quando sono svuotati o si spacchettano e si riutilizzano oppure si possono rottamare più facilmente”.
Vuoi ricevere le notifiche sulle nostre notizie più importanti?